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Mittwoch, 07.12.2016
Veröffentlicht in Pressemitteilungen

VON DER PLANUNG ZUR INNOVATION UND VOM ANGEBOT ZUR AKQUISE

„Wir können inzwischen auch eine ziemlich genaue Schätzung der Wartungskosten erstellen.“

geaSchon zu Beginn der 1990er-Jahre setzte das Unternehmen GEA einen Konfigurator zur Optimierung bei der Herstellung von Industriekompressoren ein. Ein Vierteljahrhundert später ist mit der neuesten Version von Sofon die Fehlerquote noch weiter zurückgegangen. Wartung und Service wurden integriert.
VON JOS CORTENRAAD

GEA stellt jährlich knapp 1.000 Industriekompressoren für Kühlanlagen her. Das im niederländischen Den Bosch ansässige Unternehmen ist dort besser bekannt als Grasso, das inzwischen zu einem deutschen Multi mit rund 18.000 Mitarbeitern und einem Umsatz von 4,6 Milliarden Euro gehört. Obwohl diese Industriekomponenten, das Herzstück einer jeden Kühlanlage, vielfach gleich aussehen, ist doch jede anders. „Wir haben anspruchsvolle Kunden in verschiedenen Branchen“, erklärt ICT-Manager Kees Klerx. „Unsere Kompressoren finden Einsatz in Schlachthöfen, Eislaufarenen, Brauereien, Lebensmittelbetrieben und überall dort, wo eine spezielle, intensive Kühlung erforderlich ist, wie etwa im CO2- und Wärmepumpenbereich. Hochkomplizierte Technik – nicht zu vergleichen mit dem einfachen Kompressor, wie man ihn im Kühl- oder Gefrierschrank zu Hause vorfindet. Diese werden in großen Stückzahlen produziert, da sie nahezu baugleich sind. Wir dagegen stellen industrielle Kolbenkompressoren mit Hunderten unterschiedlicher Bauteile her: Motoren, verschiedene Kühlmittel, Ventile, Druck- und Temperatursensoren, Druckregler, Manometer, Kurbelwannenheizungen, Ölabscheider, Rahmen, Steuerungskomponenten und noch etliche weitere. Jeder Kompressor ist eine Maßanfertigung, um den kundenspezifischen Anforderungen zu entsprechen.“

VARIATIONEN UND KOMPLIKATIONEN

Die Variationen sind geradezu endlos. „Zehn hoch fünfzig, so in etwa. Auch weil wir an Unternehmen liefern, die den Kompressor wiederum in ein komplettes Kühlsystem einbauen. In dem Fall hat man dann mit abweichenden Abmessungen, Anforderungen und sogar Farben zu tun. Und wenn man mit so einem Produktportfolio auch noch effizient produzieren will, muss eben weitreichend automatisiert werden.“ Zu dieser Erkenntnis gelangte man bereits 1990, als Kees Klerx mit bescheidener ICT-Unterstützung von außen einen Konfigurator selber programmierte. Pi mal Daumen, in etwa zu vergleichen mit Konfiguratoren, mit denen man auf der Website eines Autoherstellers seine Wunschkonfiguration aus den verfügbaren Ausführungen und Zubehöroptionen für ein Auto zusammenstellt. „Ja, unser Konfigurator war jedoch für unseren Eigenbedarf, eine Datenbank, die alle verfügbaren Komponenten und Bauteile enthielt. Damit konnten unsere Verkäufer, ohne Rücksprache mit unseren Ingenieuren halten zu müssen, detaillierte, fehlerlose, vollständige und ausführbare Angebote erstellen. Nach der Freigabe dienten diese als Grundlage für die CAD-Bauzeichnung und die Stücklisten im ERP. Aus dem Lager wurden die verschiedenen Bestandteile zusammengestellt und danach der Kompressor bzw. das Aggregat in der Fabrik gebaut. An sich eine tolle Vorgehensweise, allerdings war sie noch keine wirklich umfassende Lösung. Auch nach zwei Anpassungen noch nicht. So gab es Komplikationen mit der Anbindung ans ERP-System und neue Komponenten und Variationen einzugeben, war oft umständlich. Darüber hinaus erwies sich das gleichzeitige Planen und Produzieren von Kompressoren als schwierig. „Es war 2008, als wir über das Tochterunternehmen Goedhart – dieses stellte Kühler und Verdampfer her – mit den Experten von Sofon in Kontakt kamen“, erinnert sich Kees Klerx. „Diese hatten ein Standardprogramm entwickelt, das voll und ganz auf die Konfiguration eines Geräts oder einer Maschine egal welcher Größenordnung spezialisiert war. Was uns besonders gefallen hat, war die Übersichtlichkeit. Man braucht zur Verwendung keine ICT-Kenntnisse oder spezielle Unterstützung. Das Programm schafft spielend die Einbindung ins eigene ERP. Der Verkäufer erstellt das Angebote anhand der Kundenangaben, hält kurz Rücksprache und nach der Freigabe wird der Kompressor als CAD-Zeichnung angelegt. Und schon können die Produktion, Logistik und der Einkauf loslegen.

LINK5 GEA s“ Kees Klerx von GEA (links) und Bert de Vries (Sofon):
„Die Durchlaufzeit zwischen Auftragsannahme und
Produktionsbeginn verringerte sich von 19 auf 3 Tage.“

Foto: Erik van der Burgt







KOSTENEINSPARUNG UND SENKUNG DER DURCHLAUFZEIT

Die Inbetriebnahme folgte 2009, nachdem GEA ein neues ERP-System implementiert hatte. Heute, sieben Jahre später, schwört die deutsche Konzernmutter des Unternehmens aus Den Bosch auf den Konfigurator. „Es ist noch gar nicht so lange her, dass wir das mal ausgerechnet haben: Im Vergleich zur Situation vor 1990 sparen wir jährlich 18 FTE. Natürlich hatten wir mit unserer eigenen Software bereits Fortschritte erzielt, aber mit Sofon brauchen unsere Ingenieure und Planer viel weniger Zeit. Zeit, die ihnen jetzt für Innovationen und Verbesserungen zur Verfügung steht. Unsere Verkäufer verbringen heute nur noch ein Viertel ihrer Arbeitszeit mit dem Erstellen von Angeboten, weshalb ihnen mehr Zeit für die Akquise bleibt.“ Ein weniger gut messbarer Zusatzgewinn ist der Rückgang der Fehlerquote. „Unsere Systeme, unter Sofon Guided Solutions zusammengeführt, sind so eingestellt, dass jede Anpassung und Veränderung sofort umgesetzt wird“, erklärt der Sales Manager von Sofon Bert de Vries. „Neue Bauteile und Änderungen durch Engineering werden in der Datenbank gespeichert. Frühere Komplikationen oder Fehler wurden beseitigt. Jeder einzelne Auftrag für einen Kompressor durchläuft den Konfigurator, auch wenn es um Bestandskunden oder längst gelieferte Kompressoren geht.“

„Wir können inzwischen auch eine ziemlich genaue Schätzung der Wartungskosten erstellen.“

Das stimmt, pflichtet Kees Klerx bei: „Mithilfe des Konfigurators wird der Produktionsablauf durch von Sofon erstellte Dokumente gesteuert. Die Mechaniker bekommen präzise, gezielte Anweisungen. Das entspricht genau unserer Strategie einer Lean-Produktion. Die Herstellungszeit wird dadurch verkürzt und die Fehlerwahrscheinlichkeit sinkt deutlich – ganz im Sinne unseres Strebens nach first time right. Ein einmal gemachter Fehler wird kein zweites Mal begangen, Änderungen unserer Ingenieure sind sofort sichtbar und jeden Morgen gibt es bei uns in allen Abteilungen (Büro, Produktion, Logistik) eine Fertigungsbesprechung, in der die Auftragslage, Tagesproduktion usw. besprochen wird. Jeder verfügt dabei über den gleichen Wissensstand, alles ist transparent. Fehler, die gibt es nur wenige bis gar keine. Auch liefern wir schneller. Die Durchlaufzeit zwischen Auftragsannahme und Produktionsbeginn verringerte sich von 19 auf 3 Tage – diese Software macht es möglich. Wir liefern Maßarbeit mit Standardsoftware, die sich mühelos in unser ERP einbinden lässt.“

SERVICE

Ein weiterer Mehrwert der Lösung von Sofon ist der Einblick in Wartung und Service. „Durch die Eingabe verschiedener Parameter können wir nun auch eine ziemlich genaue Berechnung der Wartungskosten der Kompressoren erstellen“, erklärt Kees Klerx. „Normalerweise gibt es ein Standardwartungsprogramm, doch auf Basis der Betriebsstunden und Bedingungen vor Ort lässt sich der Service besser planen. Das gilt genauso für die Unternehmen, die unsere Geräte verwenden. Ein interessanter Gedanke, denn auch in der Welt der Kühlanlagen geht es momentan um total cost of ownership, langfristige Wartungsverträge. Die Unternehmen können so unterschiedliche Preise von Mitbewerbern hinterlegen und besser planen. Bei GEA ist der Konfigurator von Sofon bereits seit sieben Jahren fester Bestandteil. Selbstverständlich gibt es regelmäßige Updates und Anpassungen, bestätigt Bert de Vries. „Im Prinzip bekommen unsere Kunden jedoch davon nichts mit. Wir möchten mit unserer Software Ruhe und Entspannung in Unternehmen bringen."

Bei Fragen wenden Sie sich bitte an Ihren Ansprechpartner.

michael      Michael Rohn
    Sales Executive
    +49 (0)152 042 104 27
    m.rohn@sofon.com

www.gea.com

Quelle: LINK November 2016, Seite 74/75, http://www.linkmagazine.nl/geas-engineers-en-verkopers-gaan-anders/
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